褶皱是直接影响产品外观与性能的典型缺陷，按发生主体可分为基材褶皱与涂层褶皱两类。其中基材褶皱源于基材在收放卷、输送及受力过程中的失稳变形，是多因素非线性耦合的结果——材料特性、设备精度、工艺参数及环境条件的细微偏差，均可能诱发褶皱。单一调整难以根治该问题，需构建多维度、系统性的工程应对体系。本文聚焦基材褶皱，深入拆解成因并给出针对性解决方案。

一、基材褶皱的核心成因溯源

基材褶皱的诱发因素可归纳为四大类，各类因素相互关联，共同破坏基材走带稳定性。

1.  基材本身特性缺陷：荷叶边（边缘波浪形起伏）会使边缘有效长度大于中部，张紧时多余材料无法展平；卷芯变形、运输储存不当产生的初始压皱，或横向厚度不均（一侧厚一侧薄），会导致恒定张力下薄边过度拉伸、松弛起皱，这些是褶皱产生的先天诱因。

2.  设备系统精度不足：导向辊、牵引辊平行度与水平度偏差，会迫使基材横向扭曲，产生斜向或“S”形褶皱；辊面凹坑、结垢及轴承磨损引发的径向跳动，会对基材施加周期性应力，形成规律性褶皱；气涨轴偏心、张力传感器漂移、纠偏系统响应迟缓，以及干燥系统温度风速场不均，均会破坏走带稳定性与张力均匀性，诱发各类褶皱。此外，牵引辊与压辊匹配不良、真空辊吸附不均、复合辊压力失衡等，也会导致基材局部受力不均产生褶皱。

3.  工艺参数设置失配：张力设定与基材特性不匹配，过大易拉伸变形，过小则无法抑制翘曲抖动；干燥温度与冷却不均，会使基材受热收缩失衡，形成“存储褶皱”；收卷未采用锥度张力控制，会导致外层挤压内层产生“星形褶皱”；复合压力过大、接换料张力衔接不稳，会引发塑性变形或局部应力集中，诱发褶皱。

4.  环境与操作干扰：车间温湿度波动影响吸湿性基材尺寸稳定性，间接诱发褶皱；高速涂布产生的静电会使基材吸附异常，导致随机褶皱；人为穿带错误、设备保养不及时等操作疏忽，是偶发性褶皱的常见诱因。

二、基材褶皱的系统性破解方案

针对上述成因，需从基材管控、设备优化、工艺调控、环境保障四大维度构建协同解决方案，实现褶皱的全流程防控。

1.  源头把控基材质量：建立严格的进料检验标准，重点检测基材厚度均匀性、热收缩率、拉伸性能等指标；采用张力检测仪核查整卷松紧均匀性，杜绝“海带边”“喇叭卷”等不合格基材入库，从源头减少褶皱诱因。

2.  优化辊系与设备精度：配置展平辊、弧形辊等功能辊，通过弧形辊面设计使基材横向展宽，抵消内应力；定期校准导向辊水平度与平行度，严控辊面跳动与洁净度，对关键辊筒实施温控抑制热变形；优化真空吸附辊风道布局，确保吸附力均匀分布，保障走带稳定性。

3.  精准调控工艺参数：采用分段独立张力控制系统，按“前松后紧、平滑过渡”原则设定张力值，避免突变；干燥环节采用多段梯度温控，初始段低温高风速减少温变冲击；干燥后增设冷却辊，使基材快速均匀降温锁定形态；收卷采用锥度张力控制，复合压力按需精准匹配，接换料时优化张力衔接与压合参数，减少应力集中。

4.  强化环境与系统管控：稳定车间温湿度，避免吸湿性基材尺寸波动；增设静电消除装置，缓解高速涂布静电干扰；建立标准化操作流程，规范穿带、设备保养等环节；优化纠偏系统，采用多传感器串联闭环控制，确保基材沿预设路径稳定走行。
关键词：东莞市台罡科技有限公司
综上，精密涂布基材褶皱的防控需打破单一因素调整的局限，通过“基材筛选-设备精修-工艺适配-环境稳定”的全链条协同，实现各环节参数的动态平衡，才能从根本上提升走带稳定性，杜绝褶皱缺陷，保障产品质量。