锂电池极片涂布是将正负极浆料均匀涂覆于金属箔（铝箔/铜箔）表面并烘干成型的核心工序，直接决定电池能量密度与循环寿命。其核心原理是通过涂辊带动基材匀速运行，螺杆泵精准输送浆料至挤压头唇口，经均匀展平后转移至基材表面，再通过烘箱加热蒸发溶剂，使固体活性物质牢固粘结于金属箔上。工艺控制需围绕涂敷重量、膜片宽度、错位精度等关键指标，结合来料、环境、人员管控，形成全流程质量保障体系。

 一、核心工艺参数与控制逻辑
1. 涂敷重量：由螺杆泵转速主导，尾部XRay重量检测仪与激光测厚仪实时监控，确保涂层重量均匀性，偏差控制在±2%以内；
2. 膜片宽度：通过挤压头垫片尺寸精准设定，阴极FRL宽度同步由垫片控制，有效涂膜宽度可在395650mm范围内适配；
3. 正反面错位：操作员通过主控系统调控，重点监控左右极耳高度差，避免错位影响后续装配；
4. 失重控制：依赖烘箱温度与风频协同调节，确保溶剂充分挥发，同时避免涂层开裂或残留溶剂超标；
5. 运行速度：机械速度可在150m/min范围内调整，需与供料速度、干燥效率动态匹配。

 二、全流程管控要求
 1. 来料管控
 基材规格：铝箔厚度930μm、铜箔630μm，宽度390700mm，需保证横向重量均匀性（Range≤1.5mg）；
 浆料要求：固含量稳定，搅拌后需打循环30min以上，24小时内完成使用避免黏度变化。

 2. 环境管控
 温湿度：温度2060℃，湿度≤45%，防止浆料吸潮或基材变形；
 辅助条件：压缩空气压力0.50.7MPa，设备采用三相AC380V±10%电源，确保运行稳定。

 3. 人员管控
 工具与劳保：配备无尘纸、螺旋测微器、隔热手套等辅助工具，员工需规范佩戴手套、口罩、劳保鞋；
 培训与考核：新员工经入职培训（合格60分）、定岗培训后，需通过理论+实操考核获取《上岗证》方可上岗；
 安全要求：严格遵守“预防为主”的消防与安全生产方针，重点防范化学品（酒精、电解液）与压力容器风险，锂电池着火需按特殊预案处置，落实“三不伤害”原则。

 三、常见异常与精准处理方案
 1. 涂布重量异常
 横向W型/左右不均：更换合格基材（横向Range≤1.5mg），或重新调节唇口间距（逆时针调大、顺时针调小，每次15°左右）、标定刀距（单面生产刀距150μm，双面需叠加净涂层厚度）；
 纵向波动/突变：检修螺杆泵（定子/转子磨损）、传动系统（同步带/光栅尺故障），重新标定XRay（系数≥0.995，单面EB差值≤2mg）；
 渐变异常：更换堵塞的过滤器，检修液位控制系统，调试传动辊避免走带打滑。

 2. 涂布尺寸异常
 测长W型波动：紧固或更换测长编码器弹片，校正编码辊同心度，改善单面尺寸稳定性；
 尺寸突变：因基材色差导致的感应漂移，需重新标定测长系统；
 渐变异常：更换间隙阀密封件，排查漏料问题，或更换固含量不合格的浆料。

 3. 削薄与外观异常
 头尾部厚/薄：调整头部增厚/削薄值（每次12mm），调节隔膜阀开度控制回流压力，避免露金属或鼓边；
 气泡：延长浆料循环时间至3060min，提高泵速30%50%，更换间隙阀密封件；
 裂纹：优化浆料配方，降低烘箱温度23℃、风频12HZ，严重时整体下调510℃及35HZ；
 麻点：更换浸润性更好的基材，优化浆料搅拌工艺（增加CMC捏合量），罐底料需拉空后注入新浆料。
关键词：非晶涂布机
锂电池极片涂布工艺的核心是“精准匹配”与“快速响应”，需通过标准化参数设置、全流程管控及针对性异常处理，将涂层均匀性、尺寸精度等关键指标控制在合理范围，为锂电池的稳定性能奠定基础。