全固态电池（ASSB）产业化的核心桎梏，在于固态电解质与正负极 “硬 - 硬接触” 形成的固 - 固界面难题 —— 循环过程中电极体积膨胀收缩引发的微间隙，会导致界面阻抗呈指数级飙升，而这一痛点唯有通过三维均匀高压致密化才能根治。等静压技术凭借 “≥300MPa 各向同性压力 + 孔隙率＜5%+GWh 级可放大” 的三重核心优势，成为当前唯一能同时满足性能与量产要求的增量设备。2025 年起，纳科诺尔、先导智能、川西机器等国内头部企业密集推出 500-600MPa 级冷 / 温等静压样机，其中纳科诺尔 600MPa 干袋式设备已完成宁德时代首轮送样测试，若 2026-2027 年实现批量验证，将直接催生 30-50 亿元设备新增量，开启千亿级固态电池装备市场的爆发期。

技术类型
压力传递特性
极限压力阈值
核心技术短板
界面优化效果
热压
单向线性施压
≤200MPa
边缘效应显著，易产生密度梯度
孔隙率仅降至 8-10%，阻抗下降 20%
辊压
二维接触施压
≤250MPa
三维压力失衡，高压易致极片断裂
孔隙率 7-9%，阻抗下降 25-30%
等静压
三维流体均匀传递
≥500MPa
腔体材料与温控精度要求苛刻
孔隙率≤3%，阻抗下降 45%+

等静压的技术优越性源于帕斯卡原理的创新应用：高压泵将液压油（冷等静压）或惰性气体（热等静压）加压后，通过柔性包套向电芯全域传递压力，实现无死角致密化。中国钢研实验数据显示，经 600MPa 冷等静压处理后，硫化物固态电池的界面接触面积提升至 92%，能量密度突破 400Wh/kg，较传统热压工艺提升 8-10%。更关键的是，300MPa 是界面优化的临界拐点 —— 压力低于该值时，孔隙率下降速率快但阻抗改善有限；超过 300MPa 后，孔隙率下降趋缓，但电极颗粒发生可控破碎并暴露新鲜界面，促使阻抗持续降低，这一规律已被丰田、三星 SDI 的核心专利验证，成为 800Wh/L 高能量密度目标的必备工艺。
按温度与介质分类，等静压形成三大技术路线，适配固态电池不同生产阶段：冷等静压（CIP，25℃，100-630MPa）以液压油为介质，因常温操作可规避硫化物电解质高温分解风险，且系统复杂度低，成为当前最成熟的 “生坯致密化” 方案。纳科诺尔最新推出的卧式 CIP 设备，采用钢丝缠绕增强型腔体（Ø600mm×H1200mm），单腔可装载 80-120 只软包电芯，节拍压缩至 6 分钟，搭配全自动上下料系统，极片位移控制在 50μm 内，边缘掉粉率＜0.3%，完美适配卷对卷叠片后段集成。温等静压（WIP，80-120℃，≤300MPa）通过低温环境促进聚合物电解质软化流动，进一步填补刚性颗粒间隙，四川力能 520mm 缸径 WIP 设备在电池厂试用后，界面阻抗再降 15%，成为中长期性能升级选项。热等静压（HIP，1000-2200℃，100-200MPa）虽致密化效果最优，但需惰性气体保护且符合《瓦森纳协议》高压容器管制（设计压力＞69MPa、腔体直径＞152mm 需专项许可），单台成本超 4000 万元，目前仅适用于氧化物电解质烧结等高端场景。
工艺落地层面，干袋式结构是 GWh 级产线的必然选择 —— 其模具固定于高压腔体内，自动化程度高且批间一致性好，而湿袋式因上下料繁琐，仅适合研发与小批量生产。模具设计需突破多重技术门槛：采用金属外套 + 柔性内衬（尼龙 + 聚氨酯复合）组合以承受 600MPa 高压，遵循壁厚 / 直径比 1:10、脱模锥度≥3° 的设计准则，可使坯体收缩率保持 1.8-2.2% 的各向同性，CNC 加工余量控制在 ±30μm，较传统工艺节省 15-20% 后段成本。同时，设备需满足严格的安全规范：压力精度 ±2%、温度稳定性 ±5℃，立式布局正逐步被卧式替代，以降低厂房屋顶高度依赖并实现产线无缝对接。
市场空间测算显示，2027 年全球 ASSB 新增产能预计达 140GWh，按 1GWh 产线配套 3 台 CIP+1 台备用 WIP（设备投资 1.8 亿元）计算，累计设备需求 600-700 台，市场规模 110-140 亿元，2025-2027 年 CAGR 达 58%。区域分布上，中国占比 55%、日韩 25%、欧美 20%，若国产化率达 70%，国内设备厂将斩获 80-100 亿元市场。竞争格局呈现 “军工系 + 锂电装备系” 双轨并行：川西机器（中航机载子公司）凭借军品级技术沉淀，累计出货 1500 + 台，占据 90% 军规市场；纳科诺尔以 “材料 + 工艺 + 设备” 一体化优势切入锂电领域；先导智能则通过大腔体设计与自动化集成，计划 2025Q4 交付首条 GWh 级等静压产线。  关键词：非晶涂布机
需警惕的是，行业仍面临多重风险：腔体材料（高强度钢材）与密封件的精度瓶颈、升降温速度（目前需 1 小时以上，目标 20 分钟内）制约循环节拍、锆 / 锗 / 锂等原材料价格波动影响成本，以及固态电池技术路线（硫化物 / 氧化物 / 聚合物）迭代带来的设备适配风险。但随着国内企业突破钢丝缠绕腔体、卧式自动化布局等核心技术，等静压设备正从 “军工专用” 走向 “民用量产”，成为全固态电池从实验室迈向产业化的关键支撑，引领动力电池行业进入高能量密度新时代。